選擇齒輪油泵時要考慮的因素有工作壓力、流量、轉速、定量或變量、變量方式、容積速率、總速率、壽命及原動機的種類、噪聲、壓力脈動率、自吸能力等，還要考慮與液壓油的相容性、尺寸、重量、經(jīng)濟性、維修性等。這些因素，有些已寫在產(chǎn)品樣本或技術資料里，要仔細研究，不明確的地方好詢問制造廠。

根據(jù)不同的使用場合、液壓系統(tǒng)的不同設計要求，選擇齒輪油泵的類型時，有如下禁忌：

1、禁忌沒有注意到并聯(lián)泵與串聯(lián)泵的區(qū)別。齒輪油泵和葉片泵還可以做成幾個泵并聯(lián)在一起，并使用同一驅動軸的雙聯(lián)或三聯(lián)泵，也可以串聯(lián)成多級泵。當液壓系統(tǒng)一個工作周期內流量變化很大時，可以選用多聯(lián)泵。多聯(lián)泵通常有～個吸油口，多個出油口，各出油口的壓力油可分別向系統(tǒng)的不同執(zhí)行元件供油。也可合起來供給某一執(zhí)行元件。

2、在選擇齒輪油泵的型號時，禁忌忽略系統(tǒng)對齒輪油泵的其他要求，例如重量、價格、使用壽命及性、齒輪油泵的安裝方式、齒輪油泵與原動機的連接方式及齒輪油泵的軸伸形式(平鍵、花鍵)、能否承受的徑向載荷、油口的連接形式等。

3、禁忌忽略選定齒輪油泵的生產(chǎn)廠家的信譽、維修及配件供應情況等，這些也是選用液壓泵時需要特別考慮的問題。

4、禁忌不按使用場合選用齒輪油泵的類型。一般在機床液壓系統(tǒng)中，往往選用雙作用葉片泵和限壓式變量葉片泵；而在筑路機械、港口機械以．及小型工程機械中往往選擇抗污染能力較強的齒輪油泵；在負載大、功率大的場合往往選擇柱塞泵。

5、禁忌忽略齒輪油泵的流量是否可調和變量控制方式去選擇齒輪油泵。葉片泵、軸向柱塞泵和徑向柱塞泵有定量泵，也有變量泵。變量形式有恒壓、恒流量、多級變量、恒功率及總功率調節(jié)等。變量控制方式有手動、機動、電動、液動及電液動多種，可以直接控制，也可采用伺服閥控制。并不是所有變量泵都有上述各種變量及控制方式，選用時要特別注意，具體情況可查閱產(chǎn)品樣本。

齒輪油泵停轉后的保養(yǎng)方法：

1、精洗時，在油中慢慢轉動軸承，須仔細地進行。

2、通常使用的清洗劑為中性不含水柴油或煤油，根據(jù)需要有時也使用溫性堿液等。不論使用哪種清洗劑，都要經(jīng)常過濾保持清潔。

3、清洗后，立即在軸承上涂布防銹油或防銹脂。

4、在使用軸承的過程，定期清洗是非常重要的。如何正確清洗軸承？先將軸承拆下檢查時，先用攝影等方法做好外觀記錄。另外，要確認剩余潤滑劑的量并對潤滑劑采樣，然后再清洗軸承。

5、軸承的清洗分粗洗和精洗進行，并可在使用的容器底部放上金屬網(wǎng)架。

6、粗洗時，在油中用刷子等清理潤滑脂或粘著物。此時若在油中轉動軸承，注意會因異物等損傷滾動面。

齒輪油泵軸在使用過程要經(jīng)常維修：

齒輪油泵是依靠泵缸與嚙合齒輪間所形成的工作容積變化和移動來輸送液體或使之增壓的回轉泵。由兩個齒輪、泵體與前后蓋組成兩個封閉空間，當齒輪轉動時，齒輪脫開側的空間的體積從小變大，形成真空，將液體吸入，齒輪嚙合側的空間的體積從大變小，而將液體擠入管路中去。吸入腔與排出腔是靠兩個齒輪的嚙合線來隔開的。齒輪油泵的排出口的壓力取決于泵出處阻力的大小。

一、齒輪油泵泵用滾針軸承的維修換：

泵中零件維修后，軸承滾針應換。對滾針要求是：全部滾針直徑的尺寸誤差不應超過0.003mm，長度允差為0.1mm，與軸配合間隙應在0.01mm左右；滾針裝配時要按數(shù)量要求充滿軸承殼內，滾針間要相互平行布置。

二、齒輪油泵軸磨損后的維修：

齒輪油泵中軸的磨損主要是因為軸兩端與支撐滾針間的摩擦磨損，使軸徑變小。如果是輕微磨損，可通過鍍一層硬鉻來加大此部位軸的直徑尺寸，使軸修理。如果軸磨損嚴重，則應45鋼或40cr鋼重新制造，軸毛坯經(jīng)粗、精車后，軸承部位要熱處理，硬度為hrc60-65，然后再經(jīng)磨削，使軸承配合部位表面粗糙度ra不大于0.32μm；軸的圓度和圓柱度允差為0.005mm；與齒輪配合部位按h7/h6、表面粗糙度ra應不大于0.63μm。

三、齒輪油泵泵體磨損后的維修：

泵體內表面磨損主要是吸油區(qū)段圓弧形工作面。如果出現(xiàn)輕微磨損，可用油石修磨去毛刺后使用。泵體是由鑄鐵鑄造毛坯成型，出現(xiàn)嚴重磨損時應換新件。如果泵內齒輪兩端面是用磨削修理，則泵體寬度尺寸也要改變，與齒輪兩端修磨去掉的尺寸相等，重新加工后的泵體兩端面應達到技術要求。

四、齒輪油泵兩端蓋磨損之后的維修：

齒輪油泵的端蓋用鑄鐵制造，出現(xiàn)磨損現(xiàn)象后，輕微的可在平板上研磨修平，磨損比較嚴重時應在平面磨床上磨削修平。修磨后的端蓋與泵體配合連接的平面接觸應不低于85%。平面度允差、端面對孔中心線的垂直度允差、兩端面的平行度允差和兩軸孔中心線的平行度允差均為o.olmm。磨削后的表面粗糙度ra應不大于1.5μm。